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耐候性粉末涂料在铁基材料上的应用

耐候性粉末涂料在铁基材料上的应用

作为环保型涂料粉末涂料具有不含，无有害挥发物，可重复利用等优点。因此在整个涂装行业广泛应用着。无论从政策还是行业趋势，低挥发分及无挥发分涂料都将成为涂料行业整体发展的主要方向。

耐候性粉末涂料在如今的粉末涂料中占比40%以上，是用量热固性粉末体系，主要在建材、一般工业、农工机械、汽车、家电等行业应用。同时，耐候性聚酯树脂年增长率已经连续4年高于12%，是粉末涂料发展快的领域之一，在户外型材方面的应用也得到市场的普遍认可。随着新版GB5237.4-2017的颁布和Qualicoat、AAMA等相关标准的实施，耐候型产品也更趋于成熟；得益于各地重工机械、市政工程等行业对涂装VOC的控制法案颁布，“漆转粉”趋势影响下，更多铁基工件开始使用粉末涂料进行涂装。

与铝型材不同，铁基工件结构更为复杂，比热容更高，不同工件同炉升温速度不一致，基材颜色更深所以需要更高的遮盖力，不同前处理方式存在各种影响等因素。涂层会存在一定缺陷，对耐腐蚀与耐候性评价参差不齐。市场上需要更涂料与相关标准与之进行匹配。常见铁基涂层有户外家电、一般工业涂层；汽车、ACE（农用机械、重工机械）耐腐蚀、超耐候涂层；化工行业、矿山环境耐腐蚀、耐候涂层；建材防护用超耐候涂层等。

常见的自愈性复合材料分为自主和非自主2种自愈机制

自愈性粉末涂料

目前主要通过改进树脂、颜料、添加剂以及配方技术来保护涂层性能，但涂层一旦被破坏，基材就会在暴露部位被腐蚀，进而不断腐蚀涂层所保护的基材。2001年，自然科学杂志上提出了聚合物自愈技术。

常见的自愈性复合材料分为自主和非自主2种自愈机制。

自主愈合机制通常是在涂层中嵌入可聚合的愈合剂或腐蚀来实现自修复功能；

而对于非自主愈合机制，则通常是由外部热量或光刺激引发化学反应或物理转变，从而实现自愈合功能。它主要是基于均匀分散到基体材料中的自愈合材料在受到外界应力发生时，释放其内部的修复剂，使催化剂与自修复剂发生交联固化反应填补壁面裂缝。

汽车用粉末涂料的发展概况

汽车用粉末涂料的发展概况

20世纪70年代初，粉末涂料初步应用于汽车领域。由于汽车涂料有高耐候、高耐腐蚀、高耐磨，以及耐热、保光保色等性能要求，技术进展相对缓慢。粉末涂料初期应用仅局限于汽车零部件、汽车底涂等，后来逐步用于汽车底面合一粉末涂料和粉末罩光清漆，成为真正意义上的汽车用粉末涂料。20世纪80年代，日本的Honda、意大利Fiat开始使用粉末涂料喷涂汽车车身。美国的汽车制造商引入粉末涂料作为汽车面漆时则保持着更加谨慎的态度。General Motors(通用)于1982年开始在小型载货卡车系列中使用粉末涂料作为汽车车身的底面合一涂料，积累了相关经验后，在20世纪90年代初，开始在其乘用汽车系列中使用粉末涂料技术。2000年时，General Motors(通用)和Daimler-Chrysler(克莱斯勒)这2家公司每天有1万多辆汽车车身采用底面合一粉末涂料进行涂装。目前，欧洲的汽车工业涂料也秉承了粉末涂料这一发展趋势，取代液体涂料。

我国粉末涂料在汽车工业中的应用大多在汽车零部件方面，虽然以其优异的涂层性能和环保性能已经完全可以替代液体涂料，但受产品结构和涂装技术限制，我国粉末涂料占汽车涂料应用市场不到10%，而欧美国家适用于汽车零部件喷涂的粉末产品已经达到50%以上，我国的粉末涂料品种与西方发达国家相比存在较大差距，另外在喷涂设备和烘烤设备方面也存在质量与规模上的差距。

汽车粉末涂料化汽车用涂料

汽车粉末涂料化

汽车用涂料要求高耐候性、高耐腐性、高耐磨性、耐热、保光、保色等化，因此现实在汽车车身涂装中正采用干粉态或浆液态粉末涂料，并获得了优良的效果。它们或作为底漆、单层涂料，或作为罩光面漆而获得应用。在美国已有11家通用汽车（GM）和克莱斯勒（Chrgsler）生产厂工业化采用粉末涂料作为头二道合一底漆。在德国BMW汽车厂透明粉末涂料的实用已得到验证。适用于透明面漆用的优选粉末涂料是缩水甘油酯（GMA）型体系。